ПОЛЕВОДСТВО. КЛЮЧЕВОЕ ЗВЕНО В ПРОИЗВОДСТВЕ ЗЕРНА

СЛОЖИВШИЕСЯ В СТРАНЕ УСЛОВИЯ С ПРОИЗВОДСТВОМ ЗЕРНА УСЛОВНО МОЖНО

ОТНЕСТИ К ДВУМ СОСТАВЛЯЮЩИМ. ПЕРВЫЙ УРОВЕНЬ — ОБРАБОТКА ПОЧВЫ,

ПОСЕВ, УХОД ЗА РАСТЕНИЯМИ И УБОРКА УРОЖАЯ. ВТОРОЙ — ПОСЛЕУБОРОЧНАЯ

ОБРАБОТКА, СУШКА И ХРАНЕНИЕ УБРАННОГО УРОЖАЯ, ЕГО ПЕРЕРАБОТКА.

Если принять, что первый уровень имеет удовлетворительное состояние, то второй состоит в практическом отсутствии у производителей техники по приёму, послеуборочной обработке, сушке и хранению убранного урожая. При этом следует отметить, что физический износ послеуборочной техники у производителей и переработчиков зерна сегодня составляет 80% (данные института ВНИИ зерна) и она не приспособлена к обработке зернового вороха, поступающего с поля от зерноуборочных комбайнов.

Из изложенного следует, что первый уровень механизации производства зерна практически не влияет на сохранность убранного урожая. Послеуборочная обработка — это ключевое звено в производстве зерна. От него зависит, насколько окупятся затраты на все предыдущие стадии цикла.

О необходимости инновационной материально-технической базы послеуборочной обработки и хранения убранного урожая свидетельствуют и сложные условия производства зерна в большинстве территорий страны — ежегодно сушке необходимо подвергать более 80% валового урожая зерна. А если принять во внимание рапс, кукурузу и др. культуры, то сушилками в стране должны быть обеспечены 100% производителей этих культур.

Сейчас обеспеченность зерносушилками, с учетом срока их эксплуатации до 15 лет (при сроке службы 10 лет) около 25…28%. Зерноочистительной техникой российские хозяйства обеспечены всего на 45%, зернохранилищами на 40%…

По экспертной оценке потери зерна в среднем составляют 17%. В отдельных регионах при неблагоприятных погодных условиях хозяйства теряют до половины собранного урожая. Причем только 4% потерь связано с технологией уборочных работ, 1% — транспортировкой и до 74% потерь приходится на послеуборочный период (переработку и хранение).

При отсутствии оборудованных пунктов приемки и обработки зерна возникает «бутылочное горлышко», в котором и застревает собранный урожай. В агрохозяйствах до сих пор не редкость, когда героическими усилиями собранное зерно хранится по 2-3 месяца в условиях напольного складирования, в ожидании послеуборочной обработки. Влажное, засоренное посторонними примесями и насекомыми…

За последние пять лет количественный объем продаж в стране зерноуборочной техники по отношению к послеуборочной превышает 8-12 раз, а по технической (паспортной) производительности в 3-5 раз.

Само наличие в хозяйствах послеуборочной техники помогает правильно и эффективно спланировать уборку и более рационально использовать парк комбайнов и транспортно-уборочной техники — позволяет начинать уборку зерновых в период завершения молочно-восковой спелости зерна. В противном случае, дожидаясь кондиционной влажности зерна в поле, можно дождаться того, что оно осыплется или по причине затяжных дождей потеряет белок и клейковину. Работа послеуборочной техники значительно снижает риски, связанные с погодным фактором.

Имеет ли смысл расширять производство с убытком для себя?

Позволит ли себестоимость валового продукта поднять рентабельность его производства?

Две этих проблемы — потери и издержки — можно решить только при помощи модернизации техники, внедрения энергосберегающих технологий.

Оборудование должно потреблять ровно столько энергии, сколько требует технология обработки. А для этого техника должна оптимально соответствовать исходным параметрам сырья, которое обрабатывает.

Стратегия, которой должна быть подчинена вся производственная политика — это ВСЕМЕРНОЕ СОКРАЩЕНИЕ ПОТЕРЬ И ИЗДЕРЖЕК ПРИ ОБРАБОТКЕ, ХРАНЕНИИ И ПЕРЕРАБОТКЕ ЗЕРНОВЫХ.

Каждый потерянный градус нагрева, каждый лишний метр перемещения зерна, каждый повторный цикл обработки — это потерянные рубли прибыли, помноженные на объем товарных партий. В структуре себестоимости зерна на затраты на энергоресурсы приходится 35%. Из них на пахоту, посев, культивацию, химию уходит всего 30% от общего энергопотребления, в то время как на сушку зерновых — почти 70%.

Себестоимость очистки и сушки зерна на комплексных линиях колеблется от 17 до 80 руб. за тонну — в зависимости от исходных параметров сырья, от вида топлива и производительности сушилки.

Или возьмем проблем развития животноводства. К примеру, остановимся на целесообразности закупки кормов у существующих производителей.

Во-первых, это большие транспортные расходы. Основной компонент полнорационных кормов — это зерно, которое составляет около 70%. На его стоимости перевозка отражается дважды: когда зерно везут на комбинат для размола и когда возвращают в село в составе комбикорма.

Во-вторых, как доказано практикой, перевозка рассыпных комбикормов на расстояние свыше 60 км ухудшает его качество. Питательная ценность комбикорма зависит от равномерности смешивания ингредиентов. А они имеют разный удельный вес и в процессе дальней перевозки фракции расслаиваются.

В-третьих, далеко не каждый крупный завод выполняет заказы на адресные корма для разных видов и разных половозрастных групп животных. Они тем более не станут перенастраивать производство кормовых смесей под нужды небольшого хозяйства.

Но только адресные рационы полностью раскрывают генетический потенциал животных и обеспечивают максимальную конверсию корма. Установлено, что применение комбикормов повышает продуктивность животных на 20-30% и на 15-20% снижает расход кормов на единицу продукции.

Имея многолетний опыт возведения технически-сложных, разнообразных по объёмам и задачам линий и зернокомплексов отечественные производители стали признанными экспертами в своей области, что и определяет их приоритеты:

  • Точное соответствие запросам конкретного клиента
  • Разработка наиболее оптимального варианта технологической схемы и размещения оборудования комплекса
  • Минимизация издержек в процессе эксплуатации и обеспечение низкой себестоимости обработки и хранения зерна
  • Эргономичность линий, простота, удобство и безопасность обслуживания

Инвестиции в зернокомплексы и линии окупаются многократно и в рекордно короткие сроки. Это происходит за счет трех ключевых факторов: снижения энергопотребления агрегатов, минимизации потерь, повышения качества конечного продукта.

www.melinvest.ru